1、路槽開挖

路床施工工藝流程圖：

道路新建部分將進行路床開挖，開挖時，按以下步驟進行

（1）路槽挖方時將設計標高以上全部土方挖除，及處理不良土壤，所挖土方注意不能超挖，如果出現超挖現象，應采用土質較好的土回填并夯壓密實。

（2）路槽挖方應按設計線進行，要保證路基寬度，開挖前要做好排水設施，保證路面不積水。

（3）整修路床應根據設計縱繼高程清理土方，一般應根據各段施測高程點，對凸凹部分用刮平機填補刮平，局部機械整修不到之處用人工找補平整。

2、路床碾壓

路槽開挖用平地機將路床整平完成后，進行路床碾壓施工工序。在進行路床碾壓時應注意到，影響壓實效果的主要因素。

a、含水量

水可以改變土粒之間的內力作用（引力及毛細管壓力等），不同的含水率，產生不同的壓實效果，因此，碾壓時應盡量保證土壤的最佳含水率。

b、土壤類別

土壤的類別不同，其土壤的各種物理及力學性質完全不同，直接影響壓實效果。

c、壓實功能

不同的壓實功能，也將影響著壓實效果，因此，應根據土的實際物理性質確定壓實功能。土的物理性質見下表：

進行路床碾壓時采用先輕后重的原則，用振動光輪壓路機進行碾壓、碾壓時，嚴格控制碾壓速度，最大速度不應超過4km/h。碾壓至重型擊實壓實度＞95%為止。具體施工要求如下：

（1）保證路基的穩定，碾壓的回彈模量值和壓實度應達到設計要求。

（2）在測量人同復核路拱、高程、邊線均符合圖紙要求且在含水量適合的情況進行下碾壓。對不符合圖紙要求的部分，整修后再灑水不粘輪時做補充碾壓。

（3）當路床土干燥時，須酌量灑水，在水分滲透后，不粘輪時開始碾壓。回填時遇有淤泥等須進行清除，并填以筑路材料。

（4）當路床土壤含水量過大時，應進行特殊處理，如碾壓中出現翻漿現象，用較好的土進行換填，并分層填筑夯實或碾壓，必要時也可采用石灰或砂礫材料進行翻漿處理等。

（5）路槽寬度不得小于設計寬度，平整度偏差不得大于2厘米，縱橫段標高允許偏差±2厘米，橫坡允許偏差0.5%。

（6）碾壓路床時，應自路基邊緣向中央進行，采用YZ12振動壓路機進行碾壓，一般碾壓每次重疊后軸寬度1/2碾壓速度開始時宜用慢速，最大速度不宜超過4km/h，約碾壓5-8遍至表面無顯著輪跡，無起皮現象為止。

3、天然砂礫

（1）根據車輛的噸位計算出每車材料的堆放距離。

（2）料堆每隔一定距離應留缺口。

（3）集料在下承層上的堆桌時間不宜過長。運送集料較攤鋪集料宜提前數天。

（4）應通過試驗集料的松鋪系數，并確定松鋪厚度。

（5）集料用平地機拌和，每一作業段的長度為300-500米，拌和5-6遍。拌和過程中，用灑水車灑足所需的水分。拌和結束時，集料的含水量應均勻，控制在最佳含水量1%左右。應無粗細顆粒離析現象。壓實度控制在96%以上，平整度控制在15mm。

4、水泥穩定砂礫基層

當天然砂礫壓完成滿足質量檢驗評定標準的要求后，進行水泥穩定砂礫的施工。整平水泥穩定砂礫。施工前，考慮水泥的終凝時間、延遲時間對施工質量的影響、施工機械的效率及氣候條件等因素，確定水泥穩定砂礫的施工作業長度，采用流水作業，各工序緊密銜接，盡量縮短從攤鋪到完成碾壓之間的延遲時間，盡可能減少接縫。施工時要求如下：

（1）水泥穩定砂礫分兩層路拌碾壓成型。

（2）采用光三輪或振動壓路機碾壓，壓實度達到97%以上。

（3）水泥穩定砂礫的下承層天然砂礫表面應平整、堅實具有規定的高程、寬度、橫坡度，沒有松散材料和軟弱地點。

（4）恢復中線樁，并在兩側邊緣外設指示樁，標出水泥穩定砂礫的邊緣的松鋪高程和設計高程。

（5）應事先通過試驗確定混合料的松鋪厚度，松鋪厚度應等于壓實厚度乘以松鋪系數。

（6）水泥穩定砂礫路拌后，立即碾壓。在直線段由兩側向路中心進行碾壓。

（7）在整型過程中，嚴禁通過任何車輛，并由人工消除粗細料的離析。

（8）整型后的混合料基層應在略大于最佳含水量時壓實；當表層含水量不足時，應灑水再進行碾壓。

（9）碾壓過程中，當出現“彈簧”、松散、起皮等現象時，應及時采取處理措施。

（10）水泥穩定砂礫碾壓成型并達到水泥終凝時間后立即灑水養生，養生時間不得少于7天。如果遇雨立即停止鋪筑，并把已鋪筑好的部分盡快碾壓密實，覆蓋嚴密防止水浸泡。養生期間應對水泥穩定砂礫進行防護，不得有車輛在上行走，防止破壞結構的整體性。

（11）施工縫處理。水泥穩定砂礫每天施工完成后，盡量將施工縫設成橫縫，拌合機駛離混合料末端，并將末端處理整齊，緊靠混合料放兩根方木，整平緊靠方木的混合料，另一側將木方固定。重新攤鋪時將木方拆除，下層頂面清掃干凈并拉毛。

（12）對碾壓找平后的水泥穩定砂礫表面設專人灑水養生，并做好防護。

5、熱拌瀝青混凝土路面‘

瀝青拌和料運輸采用15t自卸汽車運料，運料車裝料時應通過前后移動運料車來消除粗細料的離析現象，一車料最少分三次裝載。瀝青混合料運輸的運量應較拌合能力的攤鋪能力有所富余，開始攤鋪時，在施工現場等候卸料的運料車不應少于5輛。運料應采取必要的保溫防雨措施，用蓬布覆蓋表面。

（1）基層表面干燥、清潔，無松散石料、灰塵與雜質方可進行機械噴灑瀝青透層油或粘層油，瀝青透層油或粘層油噴灑結束后應立即進行瀝青砼攤鋪。在舊路與新路相連接處，每層結構都保持立茬，上下層接縫錯開，灑油。

（2）瀝青砼攤鋪采用伏格勒2500型和英格索蘭壓路機等設備，瀝青混合料必須緩慢、均勻、連續不間斷地攤鋪，攤鋪過程中不得隨意變換速度或中途停頓，攤鋪虛厚按設計厚度乘以壓實系數1.15——1.20。

（3）瀝青拌和料的壓實采用雙輪前后驅動的壓路機進行初壓，初壓的溫度應在混合料攤鋪后較高溫度下進行，用膠輪壓路機進行復壓。緊接著進行終壓，終壓保證二遍上，壓路機應從外側向中心碾壓，相鄰碾壓帶應重疊1/3—1/2輪跡，最后碾壓中心部分，壓完全幅為一遍。壓路機每次應由兩端折回的位置階梯形的隨攤鋪機向前推進，使折回處不在同一橫斷面上。壓路機司機應掌握好碾壓時機，慢起車，緩停車。

（4）每班施工開始，將已完攤鋪層端頭切成立茬（垂直橫縫），并在端頭涂刷熱瀝青并注意調置整平板高度，為碾壓留出充分予留量，再繼續攤鋪，防止斜茬、接縫過高，影響平整度。相鄰兩幅及上下層的橫向接縫均應錯位1m以上，施工縫必須保證緊密、平順，構造物處一次性連續攤鋪。

（5）三米直尺緊跟作業面，檢測平整度，出現問題及時采取措施。攤鋪機攤鋪出的面層，未經碾壓，施工人員不得在上面行走。要求攤鋪機司機精心操作，盡可能地減少人工修整的面積。

（6）間斷施工時，已完成路段采取可靠措施斷絕交通。

（7）面層施工期間，密切注意天氣變化，合理安排施工，做到三層面層連續施工，防止間隔過長，造成下層污染。

（8）路面面層檢測的三項關鍵指標：厚度、壓實度和平整度。在保證設計厚度的前提下，要處理好壓實度和平整度的關系，壓實度指要絕對保證，絕不允許追求高平整度指標，而降低壓實度標準。攤鋪機自動找平，下面層采用雙側鋼絲繩引導的高程控制方式，中、表面層采用前后光電平衡梁施工。

（9）本工程為消除黑眼圈和保證路面平整度現象。在面層施工前三天，我們用高標號水泥和紅磚調整檢查井，檢查井調整到低于設計標高5～10mm。面層攤鋪初壓完成后，用三個鐵楔子將檢查井調整至路面高程，繼續進行復壓和終壓。路面施工完成后，鐵鍥子縫隙用高標號水泥塞滿。既消除了黑眼圈也保證了路面平整度。

（10）慢車道面層施工，對于使用大型壓路機有困難的部位，應采用小型壓路機或震動夯板壓實，在不能采用壓實機具的地方，可采用人工夯實。

（11）試驗段：

1、確定拌和溫度、拌和時間、驗證礦料級配和瀝青用量；

2、確定攤鋪溫度、攤鋪速度；

3、確定壓實溫度、壓路機類型、壓實工藝及壓實遍數；

4、檢測試驗段施工質量，不符合要求時找出原因，采取糾正措施，重新鋪筑試驗段，直到滿足要求為止。

（12）施工溫度：

1、施工時天氣溫度不得低于10℃，

2、到達現場的瀝青混合料溫度不得低于165℃，否則不能攤鋪，碾壓不能達到壓實度，施工質量無法保證。

6、邊石

（1）對進場的邊石認真檢查，不合格的邊石不得使用。

（2）邊石基礎和道路基礎同時碾壓，達到密實度的要求。

（3）必須按施工方法的要求設騎馬樁，掛雙線砌筑邊石。保證邊石的平整、順直。

（4）邊石砌筑后及時澆筑靠背砼，并及時養生做好防護工作?？勘稠艣]有達到設計要求之前不得鋪裝路面。

7、彩磚

基層施工方法同主路相同

砌筑材料進場后應首先檢查材料外觀質量，并取樣送化驗室用儀器檢驗，不合格材料應拒絕使用，進場彩磚應符合下列要求：

（1）路床基礎采用機械人工配合開挖，開出土方全部運出。路床平整完成后用大噸位壓路機壓實，壓實度達到95%以上。

（2）彩磚的結合層應飽滿密實，粘結牢固，不得有疏松、裂縫和起鼓現象，灰縫的表面應平整。

（3）鋪設路面磚前，根據鋪筑平面圖，首先在路緣石邊設定路面的起始鋪筑點即路面磚基準點。

（4）應首先確定墊層的虛鋪厚度，然后通過路面磚基準點設置兩條相互垂直路面磚基準線。

（5）攤鋪好的砂漿墊層上，不應有任何擾動，以防止虛鋪墊砂層密度不均勻而影響路面施工質量。

（6）再鋪筑路面磚時，不得再已鋪筑好的砂墊層上或站在剛鋪筑的路面上作業，如果墊層上作業，會影響路面的質量。